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硅膠成型出現(xiàn)合模線爆邊
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作者:agriculture-100
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發(fā)布時間: 2024-11-01
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液態(tài)硅膠成型中，合模線爆邊問題常見于模具精度不足、成型工藝參數(shù)不當、硅膠材料流動性過好及附著力過大等因素。解決方法包括提高模具精度、調(diào)整成型參數(shù)、優(yōu)化硅膠配方及改善模具附粘性。該問題多見于低硬度厚膠位產(chǎn)品，因其對模具吸附力較差，硫化不完全時易出現(xiàn)爆邊。
液態(tài)硅膠成型出現(xiàn)合模線爆邊是比較常見的問題。這主要是由幾個因素導(dǎo)致的。
一是模具方面的原因。如果模具的合模精度不夠，合模線處有縫隙，液態(tài)硅膠在注射壓力下就容易從縫隙擠出，產(chǎn)生爆邊。另外，模具的磨損也會使合模處的密封性變差。
二是成型工藝參數(shù)的問題。注射壓力過大，液態(tài)硅膠在模具內(nèi)流動過于劇烈，會增加合模線處的壓力，導(dǎo)致爆邊。還有硫化溫度和時間不合適，硅膠可能沒有充分硫化，在脫模時就容易撕裂產(chǎn)生爆邊。
三是硅膠材料本身。如果硅膠的流動性太好，在模具中不易控制，也可能會造成爆邊。
四是硅膠與模具附著力過大，脫模時前后模拉扯力過大，導(dǎo)致合模線爆邊。
要解決這個問題，可以采取以下措施：
- 對模具進行檢查和維護，提高合模精度，修理磨損的部分。
- 調(diào)整成型工藝參數(shù)，降低注射壓力，優(yōu)化硫化溫度和時間。
- 根據(jù)產(chǎn)品要求，適當調(diào)整硅膠材料的配方，控制其流動性。
-對模具進行附粘處理，減小脫模時的撕扯力，或是加長硫化時間。
合模線爆邊一般出現(xiàn)在低硬度厚膠位產(chǎn)品，該類型料對模具有較差吸附力，加上硫化時因膠料較厚，內(nèi)部膠位硫化不完全。所以容易出現(xiàn)該類現(xiàn)象。
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