液態(tài)硅膠產(chǎn)品常見缺陷及解決辦法,液體硅膠產(chǎn)品常見缺陷及解決辦法
1. 固化不完全：
- 原因：
- 溫度太低，液態(tài)硅膠一般是鉑金硫化，硫化溫度需在110℃-150℃之間，若溫度低于此范圍，會影響硫化效果。
- 硫化時間太短，不同的硅膠原料和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，硫化時間有所差異，若時間不足，無法完全固化。
- 注料管道或模具有油脂類等污染物，會破壞液態(tài)硅膠的硫化結(jié)構(gòu)。
- 膠料混合不均，液態(tài)硅膠是A/B劑雙組份，硫化成型前需充分混合。
- 膠料太冷，冷藏存儲的膠料直接使用，溫度過低影響固化。
- 內(nèi)嵌物料溫度過低（針對包膠產(chǎn)品），尤其是內(nèi)嵌較厚的產(chǎn)品，冬季車間溫度低時易出現(xiàn)此問題。
- 解決辦法：
- 檢測模溫，適當(dāng)提高模溫至合適范圍。
- 延長硫化時間，根據(jù)實(shí)際情況確定具體的延長時間。
- 清洗注料管道和模具，保持生產(chǎn)環(huán)境清潔；要求工人戴指套或手套操作，避免油脂污染。
- 使用品牌廠商的混料系統(tǒng)，調(diào)整攪拌器的轉(zhuǎn)速和壓力，確保膠料混合均勻。
- 冷藏存儲的膠料需在室溫下放置一段時間后再使用。
- 預(yù)熱內(nèi)嵌物件，使其溫度達(dá)到合適的硫化溫度。
2. 表面不熟（或局部不熟）：
- 原因：
- 脫模劑問題，不同型號的液態(tài)硅膠對脫模劑的要求不同，使用不適合的脫模劑會影響產(chǎn)品表面熟化。
- 模具表面有油脂類污染物，如防銹油、機(jī)臺潤滑油或工人手指汗液等。
- 內(nèi)嵌物件（塑膠/五金）有污染，生產(chǎn)過程中沾有的灰塵、油脂等臟污未處理干凈。
- 空氣污染，使用氣壓脫模時，空壓機(jī)內(nèi)的氣體不干凈，噴到模具上影響制品。
- 解決辦法：
- 更換適合該型號液態(tài)硅膠的脫模劑，具體可參考廠家推薦。
- 用甲苯清洗模具，去除表面污染物。
- 成型之前將內(nèi)嵌物件清洗干凈，并烘干后再生產(chǎn)。
- 檢查氣路，清潔或更換空壓機(jī)過濾器和干燥器，確保氣體干凈。
3. 有雜質(zhì)（或色斑）：
- 原因：
- 膠料或模具有臟污，生產(chǎn)過程中混入雜質(zhì)。
- 操作員所用手套、氣槍有臟污，污染了產(chǎn)品。
- 膠料混合不均，導(dǎo)致出現(xiàn)白色透明狀的微小凝膠粒。
- 色漿混合不均或色漿分散、沉淀，影響產(chǎn)品顏色均勻性。
- 解決辦法：
- 清洗模具，使用干凈膠料生產(chǎn)。
- 定期更換手套、氣槍套管，保持操作工具的清潔。
- 調(diào)整攪拌器轉(zhuǎn)速和背壓，必要時增加混煉工序，確保膠料混合均勻。
- 更換適合該硅膠的色漿，最好使用膠料廠家配套的色漿。
4. 變形或縮水：
- 原因：
- 內(nèi)嵌物件形變溫度過低，液態(tài)硅膠的硫化成型溫度較高，內(nèi)嵌物件的形變溫度若不達(dá)標(biāo)，會在硫化過程中發(fā)生變形。
- 內(nèi)嵌物件受壓力不均導(dǎo)致變形，硅膠包膠產(chǎn)品的內(nèi)嵌物件在模內(nèi)定位不穩(wěn)定，封膠位受力不均衡。
- 液態(tài)硅膠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，硅膠縮水率與內(nèi)嵌物件不匹配，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不均勻。
- 解決辦法：
- 更換內(nèi)嵌物件的原材料，采用耐高溫材料，使其形變溫度高于液態(tài)硅膠的硫化成型溫度。
- 調(diào)整內(nèi)嵌物件的受力部位，確保在模內(nèi)有穩(wěn)定可靠的定位，受力均衡。
- 建議客戶修改液態(tài)硅膠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，使硅膠部分結(jié)構(gòu)盡量均勻。
5. 缺料、凹痕：
- 原因：
- 液態(tài)硅膠供料不足，注膠量不夠。
- 注膠口太小，影響膠料填充。
- 排氣不良，氣泡在液態(tài)硅膠產(chǎn)品表面破裂，造成缺料現(xiàn)象。
- 模具表面有臟物，影響膠料填充。
- 解決辦法：
- 調(diào)整注料量，增大注膠壓力，確保有足夠的膠料注入模具。
- 可適當(dāng)增大注膠口，具體尺寸根據(jù)硅膠原料硬度和粘度確定。
- 合理設(shè)計排氣結(jié)構(gòu)，增大排氣口，必要時設(shè)計模內(nèi)抽真空，排除模具內(nèi)的氣體。
- 定期清潔模具，避免模具表面粘有臟物。
6. 有氣泡（困氣）：
- 原因：
- 排氣不良，排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，氣體無法及時排出。
- 膠料里有氣，膠料混合時產(chǎn)生氣泡，或粘度較大的硅膠料容易裹入氣體。
- 注膠口設(shè)計不合理，影響膠料填充，導(dǎo)致氣體被困在產(chǎn)品內(nèi)部。
- 解決辦法：
- 調(diào)整排氣位置，將排氣口設(shè)計在產(chǎn)品的末端；必要時設(shè)計模內(nèi)抽真空。
- 檢查攪拌混料器是否鎖緊，確保膠料混合均勻；必要時增加混煉工序。
- 調(diào)整注膠口位置和數(shù)量，盡量設(shè)計一個注膠口，若必須多個注膠口，要保證位置均衡對稱，并在相對應(yīng)的位置設(shè)計排氣口。
7. 有飛邊（溢料）：
- 原因：
- 液態(tài)硅膠供料過量，注膠量過多或注射壓力過大。
- 模具分型面精度不足或磨損，液態(tài)硅膠流動性好，對模具精度要求高。
- 模具自拆磨損，自拆結(jié)構(gòu)薄弱，容易在生產(chǎn)過程中磨損。
- 解決辦法：
- 減小注膠量，降低注射壓力，同時加大鎖模力。
- 提高模具加工精度、提高機(jī)臺微量注膠精度，對于微小型產(chǎn)品可增加溢料槽。
- 合理設(shè)計自拆結(jié)構(gòu)，模具表面電鍍，增加模具硬度。
8. 粘接不良（主要針對包膠類產(chǎn)品）：
- 原因：
- 內(nèi)嵌物件有臟污，影響硅膠與內(nèi)嵌物件的粘接。
- 粘接劑（底涂）有問題，影響粘接效果。
- 脫模劑有問題，部分脫模劑會與粘接劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使粘接劑失效。
- 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，給后續(xù)生產(chǎn)帶來困難，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
- 解決辦法：
- 成型之前把內(nèi)嵌物件清洗干凈并烘干。
- 更換粘接劑，必要時可考慮使用自粘型硅膠。
- 更換脫模劑，模具做表面處理改善脫模；盡量少用或不用脫模劑，若必須使用，需在噴脫模劑半小時以后再生產(chǎn)。
- 建議客戶修改產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，使其更利于生產(chǎn)和保證質(zhì)量。
